1.型腔及型芯呈立体型面

塑件的外部和内部形状是由型腔和型芯直接成型的，这些复杂的立体型面加工难度比较大，特别是型腔的盲孔型内成型表面加工，如果采用传统的加工方法，不仅要求工人技术水平高、辅助工夹具多、刀具多，而且加工的周期长。

2.精度和表面质量要求高，使用寿命要求长

目前，一般塑件的尺寸精度要求为IT6-7，表面粗糙度Ra0.2-0.1μm，相应的注塑模具零件的尺寸精度要求达到IT5-6，表面粗糙度Ra0.1μm以下。激光盘记录面的粗糙度要达到镜面加工水平0.02-0.01μm，这就要求模具的表面粗糙度达到0.01μm以下。

长寿命注塑模具对于提高效率和降低成本是很必要的，目前，注塑模具的使用寿命一般要求100万次以上。精密注塑模要用刚度大的模架，增加模板的厚度，增加支承柱或锥形定位元件，以防止模具受压力后产生变形，有时内压可以达到100MPa。

顶出装置是影响制品变形和尺寸精度的重要因素，因此，应该选择最佳的顶出点，以使各处脱模均匀。高精度注塑模具在结构上多数采用镶拼或全拼结构，这要求模具零部件的加工精度、互换性均大为提高。

3.工艺流程长，制造时间紧

对于注塑件而言，大多是与其它零部件配套组成完整的产品，而且在很多的情况下，都是在其它部件已经完成、急切等待注塑件的配套上市。因为对制品的形状或尺寸精度要求很高，加之由于树脂材料的特性各异，模具制造完成后，还需要反复地试模与修正，使开发和交货的时间非常紧张。

4.异地设计、异地制造

模具制造不是最终目的，而是由用户提出最终制品设计，模具制造厂家根据用户的要求，设计制造模具；而且在大多数情况下，制品的注射生产也在别的厂家，这样就造成了产品的设计、模具设计制造和制品的生产异地进行的情况。

5.专业分工，动态组合

模具生产批量小，一般属于单件生产，但是模具需要很多的标准件，大到模架，小到顶针，这些不能也不可能只由一个厂家单独完成，且制造工艺复杂，普通设备和数控设备使用极不均衡。

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